Modifizierte Hölzer, Nachbildungen aus PVC und Polyurethan oder Kork – für den Ersatz des zweifelhaften Edelholzes Teak gibt es diverse Optionen: 26 Beläge im Überblick

Durch die forcierte Abholzung der tropischen Regenwälder in Myanmar ist Teakholz seit Jahren in Verruf geraten. Zudem zeigen die von der Europäischen Union beschlossenen Einfuhrbeschränkungen inzwischen Wirkung. Damit dürfte der Nachschub für den begehrten Decksbelag sehr schwierig werden; Alternativen sind also gefragter denn je.

Die naheliegendsten sind andere Hölzer. Iroko, auch Kambala genannt, oder Oregon Pine sind prinzipiell geeignet, sie bieten aber nicht die gleichen Eigenschaften wie Teak. Bei Iroko besteht die Gefahr von Mikro­rissen. „Außerdem muss das Holz äußerst sorgfältig verklebt werden“, so Michael Wolz von Wolz Nautic, Europas größtem Anbieter von vorgefertigten Decks. „Iroko ist drehwüchsig und entwickelt vor allem bei dünnen Stäben unvorstellbare Verwindungskräfte. Die Stäbe reißen dann und heben sich ab. Verstärkt wird die Tendenz durch die Farbe des Holzes: Nass ist es deutlich dunkler als Teak und heizt sich in der Sonne stark auf“, so Wolz.

Die Probleme bestätigt auch Martina Georgus, Chefin des Bremer Bootsbauholz- und Teakdeck-Spezialisten Georgus: „Bei Iroko-Decks reißt die Fugenmasse oft ab.“ Die Expertin empfiehlt daher eher Oregon Pine als Alternative. Das nordamerikanische Nadelholz hat eine lange Tradition, sowohl als Arbeitsdeck in der Berufsschifffahrt wie auch auf skandinavischen Klassikern.

Es ist aber nicht so witterungsbeständig wie Tropenhölzer, weshalb es auf Yachten in der Regel geölt oder lackiert wird. Die geringere Haltbarkeit von Oregon Pine lässt das Holz unter wirtschaftlichen Aspekten unattraktiv werden. „Bei einem klassisch verlegten Deck schlägt das Material nur mit rund 20 Prozent zu Buche“, so Hauke Steckmest von Henningsen & Steckmest. Obwohl Oregon Pine mit rund 3.000 Euro pro Kubikmeter nur etwa ein Drittel von Teak kostet, ist das fertige Deck kaum günstiger; Martina Georgus rechnet immerhin mit einer Ersparnis von etwa 20 Prozent gegenüber einem Teakdeck.

Zumindest teilweise natürlichen Ursprungs sind modifizierte Hölzer wie beispielsweise Kebony, dabei handelt es sich um Nadelholz der Radiata-Kiefer, das mit Furfuryl-Alkohol getränkt und anschließend getempert wird. Dabei polymerisiert der Alkohol und stabilisiert die Zellwände dauerhaft, gleichzeitig wird das Holz hydrophob, weshalb es kaum noch fault und die Beständigkeitsklasse von Teak erreicht. Es wird aber auch hart und lässt sich schlechter biegen. Der Deckskontur folgende Stabverläufe sind mitunter problematisch.

In Deutschland bietet die Tischlerei Kurt Behn aus Hamburg seit zehn Jahren vor­gefertigte Decks und Stäbe aus Kebony an. „Wir haben gute Erfahrungen mit der Haltbarkeit des Holzes gemacht“, so Lorenz Behn. Wirklich durchsetzen konnte sich Kebony im Yachtbau bisher aber nicht.

Als einzige Serienwerft hatte Elan Ke­bony ins Programm genommen. Nach Aussage von Marketing-Chef David Rajapakse wurde das Holz aber lediglich auf zehn Yachten verbaut, da die Decks stark ge­arbeitet haben und rissig wurden. Inzwischen bieten die Slowenen als Teak-Alternative nur noch die PVC-Beläge von Permateek an.

Grundsätzlich gilt die chemische Modi­fika­tion von Holz als vielversprechend. Ein für den Decksbau gut geeigneter Kandidat ist – oder besser gesagt: war – das unter anderem von Spirit Yachts eingesetzte Lignia, es basiert ebenfalls auf Radiata-Kiefer. Die Verwandlung von Weich- zu Hartholz geschieht durch das Tränken der Zellwände mit Spezialharz. Optisch als auch technisch reicht Lignia nahe an Teak heran. Allerdings ist der Hersteller Anfang letzten Jahres, kurz nach dem Produktionsstart, in Konkurs gegangen. Zwischenzeitlich wurden die Anlagen durch den Wett­bewerber Accoya aufgekauft. Dieser konzentriert sich jedoch auf Architektur­holz und hat die Produktion von Lignia eingestellt.

„Wir setzen große Hoffnungen in Tesumo“, so Michael Wolz. Dabei handelt es sich um ein FSC (Forest Stewardship Council für nachhaltige Forstwirtschaft)-zertifiziertes Holz aus Afrika, das in einem dreistufigen Prozess mit einem Harz modifiziert wird. Das Verfahren wurde an der Universität Göttingen zusammen mit der Superyacht- Werft Lürssen entwickelt. Laut Wolz wird die Produktion am Standort in Bremen derzeit ausgebaut: „Wir hoffen, dass wir ab dem Sommer im größeren Maßstab produzieren und liefern können.“ Wie alle modifizierten Hölzer lässt sich Tesumo nach Aussage von Wolz nicht so einfach biegen wie Teak, soll in den übrigen Punkten aber mindestens gleichwertig sein.

Wenn es echtes Teak sein soll, besteht trotzdem Hoffnung. Das Holz wird auch auf Plantagen in Mittelamerika und Thailand angebaut. „Nicht immer hat es die für den Bootsbau gewünschte Qualität. Aber wenn man mit Stablängen bis zwei Meter auskommt, sind auch gute Hölzer dabei, die sich in der Serienproduktion einsetzen lassen“, so Wolz. Da Plantagenteak im Yachtbau bisher keine wirkliche Rolle gespielt hat, sind die Lieferketten aber noch im Werden.

Ebenfalls im Aufbau ist laut Wolz die Produktion von sogenanntem Fineline- Teak. Dabei handelt es sich um Leimholz aus stehenden Furnieren. Dadurch lassen sich auch einfachere – allerdings FSC-zertifizierte – Holzqualitäten zu einem langlebigen Produkt verarbeiten. Zu den Kosten fürs Teak kommt dabei aber noch die Verleimung hinzu. „Das wird nur für Profi- Betriebe interessant, die den Zuschnitt mit Nestingtechnik so optimieren können, dass kaum Abfall entsteht. Ansonsten liegen die Preise über denen von Teak aus Myanmar.“

Gegenüber Holz hat Kork bei der Nachhaltigkeit einen Vorteil. Zur Gewinnung des Rohstoffs wird der Baum nicht gefällt, sondern regelmäßig, etwa alle neun Jahre, die Rinde geschält. Rein rechnerisch bekommt das Deck damit sogar eine negative CO2-Bilanz. Allerdings handelt es sich beim fertigen Belag nicht um ein reines Naturprodukt, sondern um einen Verbund aus Korkgranulat und synthetischem Gummi.

Je nach Anbieter variieren die Körnung des Granulats und der Anteil an Bindemitteln, was auch an den unterschiedlichen Gewichten der Beläge deutlich wird. Die grundlegenden Eigenschaften der Produkte sind aber gleich und als Decksbelag nahezu ideal. Der hohe eingeschlossene Luftanteil macht sie leicht und Wärme-isolierend. Sie heizen sich in der Sonne nicht so stark auf wie Kunst-Teak, wirken schalldämmend und fühlen sich unter den Füßen angenehm weich an. Zudem ist das Material rutschfest und gilt als langlebig.

Die typische, der Maserung und Körnung geschuldete Optik ist Fluch und Segen zugleich. Einerseits ist die Anmutung eines Korkdecks Geschmackssache, andererseits lässt sich das Material dadurch unsichtbar schäften und reparieren. Produziert wird der Kork in der Regel in Portugal, wo er zu Platten gepresst wird. Diese werden entweder zur klassischen Verlegung in Stäbe geschnitten oder als Paneele aufs Deck geklebt.

Je nach Hersteller können die Pa­neele auch mit individuellem Fugendesign gefräst werden. Ob dies nach Schablonen geschieht oder das Deck digital vermessen beziehungsweise gescannt wird, ist vom Hersteller abhängig. Das Material lässt sich vom Profi aber auch in Eigenregie verarbeiten und verkleben. Dazu bieten die Lieferanten in der Regel Anleitungen oder wie im Fall von Marinekork sogar den Verleih von Spezialwerkzeugen an. Als Naturprodukt ist Kork per se nur in einer Farbe erhältlich. Um das witterungsbedingte Vergrauen zu verhindern, kann der Kork geölt oder mittels PU-Beschichtung versiegelt werden, technisch nötig ist die Behandlung nicht.

Ebenfalls für ein Korkdeck spricht, dass es vergleichsweise leicht sauber zu halten ist; Verschmutzungen dringen in der Regel nicht ein. Für die Reinigung eines Korkdecks eignen sich eine weiche Bürste, Wasser und allenfalls ein wenig Spül- oder mildes Reinigungsmittel. Hartnäckige Verschmutzungen können herausgeschliffen werden – und dies bei den üblichen Ma­te­rialstärken von 6 bis 12 Milli­metern sogar mehrfach. Im Serien­yacht­bau spielt Kork bisher keine Rolle, einzig die belgische Etap-Werft hatte gegen Ende ihrer aktiven Zeit Korkdecks im Angebot.

Soll der Belag vor allem pflegeleicht sein, stehen Holznachbildungen aus Kunststoff bereit. Die umfassenste Auswahl bieten Produkte auf PVC-Basis. Allein davon sind in Deutschland ak­tuell acht unterschiedliche Decksbeläge verfügbar. Hinzu kommen noch Beläge aus Polyurethan und Rollenware.

Einer der Pioniere auf dem Gebiet des Teak-Imitats ist das schwedische Unter­nehmen Flexiteek. Anfänglich oft belächelt, wird der PVC-Belag inzwischen von vielen Serienwerften wie X-Yachts, der Hanse- Gruppe oder auch Sirius als alleinige Alternative zu Holz angeboten.

„Wir setzen Flexiteek seit Jahren ein. Es ermöglicht sehr schöne Designs, lässt sich einfach verarbeiten, ist haltbar und enorm pflegeleicht“, so Andreas Unger von Hanse- Yachts. Den geringen Pflegebedarf schätzen auch die Kunden. Auf dem Kunststoffbelag können sich Algen kaum ansiedeln und lassen sich, wenn nötig, leicht abschrubben, bei extremen Verschmutzungen darf sogar der Hochdruckreiniger ran. „Dadurch bleibt am Ende mehr Zeit zum Segeln“, erklärt Unger. Dazu kommt die holzähn­liche Anmutung.

Bei den heutigen Belägen lässt sich vom Steg aus häufig kaum feststellen, ob es sich um echtes Holz oder einen PVC-Ersatz handelt. Das bestätigt auch Hauke Steckmest von Henningsen & Steckmest: „Vor allem beim Refit von Kunststoffyachten sind PVC-Decks eine gute Lösung. Auf diesen Yachten ist das Teakdeck ja meist das einzige Holz. Warum also nicht auch als Decksbelag einen Kunststoff wählen? Wenn man beim Design ein paar Details beachtet und beispielsweise Leibungen mit Gehrungsschnitt anfertigt, verrät sich der Kunststoff häufig nur durch die größere Stabbreite“, erklärt Steckmest.

Die meisten PVC-Decks sind ähnlich wie ein echtes Holzdeck gefertigt. Die flexiblen Planken kommen von der Rolle. Sie werden mit einer Art Nut und Feder verbunden und zum Teil per Kleber geheftet. Anschließend werden die Planken in den Fugen von oben und unten mit Heißluft verschweißt, sodass ein homogenes, wasserdichtes Paneel entsteht. Je nach Layout lassen sich so ganze Decks vorproduzieren.

Das Verschweißen erfordert Erfahrung, daher setzen die Hersteller inzwischen durchweg auf ein Netz von Servicebetrieben, die das Zuschneiden und Verschweißen der Beläge übernehmen. Die Montage der Paneele kann im Prinzip in Eigenregie erfolgen. Um den flexiblen Belag glatt und sauber aufs Deck zu bekommen, ist Übung hilfreich, weshalb selbst professionelle Werften für diesen Arbeitsschritt mitunter den Servicebetrieb des Decksherstellers bemühen.

Für die komplette Selbstverlegung sind lediglich der Flexiteek-Ableger Isiteek und das von Yachticon importierte Nuteak konzipiert. Anstelle des thermischen Verschweißens kommt bei diesen Produkten ein Spezialkleber zum Einsatz.

Aus einem Guss: Die neueste Entwicklung sind gefräste Paneele. Für die Decks von Ecodeck, Esthec, HM-Deck und High Level Floor (HLF) werden keine einzelnen Planken verschweißt, stattdessen sind die Paneele samt Fugendesign CNC-gefräst. Das ermöglicht nicht nur beliebige Stabbreiten, sondern auch aus­gefallene Fugenverläufe und den Einsatz anderer Materialien. Während das zusammen mit dem Fraunhofer-Institut für Kunststofftechnik in Darmstadt entwickelte High Level Floor auf PVC basiert, setzen Ecodeck, Esthec und HM-Deck auf Polyurethan-Beschichtungen. Diese Beschichtungen haben sich seit Jahren in der Berufsschifffahrt bewährt und kommen zum Beispiel als Holzersatz auf Kreuzfahrtschiffen zum Einsatz. Esthec wird im Prinzip nur als Voll­service-Produkt von Werften beziehungsweise Profis verarbeitet, die anderen Produkte richten sich auch an Selbstverleger.

„HM-Deck wird auf einer dünnen GFK-Schicht als Plattenware aus Sikafloor gegossen. Die Platten sind also vollkommen homogen“, so Markus Kalvelage von Hollweg-Marine. Die diffusionsdichte Rückseite aus GFK ver­hindert zudem ein Ausdehnen des Belags auf dem vorhandenen Untergrund. Laut Kalvelage soll sich das HM-Deck problemlos ohne Vakuumverfahren verkleben lassen und damit gut für den Do-it-yourself Bereich geeignet sein.

Ein Problem, mit dem alle Kunststoffdecks zu kämpfen haben, ist die Erwärmung in der Sonne. Sie heizen sich schnell auf, was das Barfußlaufen unangenehm bis unmöglich macht. Um Abhilfe zu schaffen, haben die meisten Hersteller mittlerweile den Luftanteil im Belag erhöht. Damit isoliert das Material besser, wird weniger heiß und kühlt auch schneller wieder ab.

Um das Holzimitat so authentisch wie möglich erscheinen zu lassen, wird der Kunststoff grob geschliffen, wodurch eine faserige Oberfläche entsteht. Außerdem sind in der Regel fein abgestufte Farbtöne im Programm. Damit lässt sich der optische Verwitterungsgrad des Decks schon beim Bau zwischen brandneu und silberner Patina festlegen. Anders als bei Holz und Kork verändert sich der Farbton der Kunststoffdecks über die Jahre praktisch nicht.

Die Klassiker Treadmaster und TBSafe sind schon seit Jahrzehnten am Markt. Sie bieten keine Teakoptik und werden in der Regel als Inseln verlegt. Inzwischen gibt es viele Produkte in selbstklebenden Ausführungen. Nach Auskunft von Florian Steidle vom Importeur Pfeiffer-Marine haftet der Kleber aber zumindest bei TBSafe so gut und schnell, dass es nicht möglich ist, den Sitz der Patches zu korrigieren. Für größere Stücke empfiehlt er daher die klassische Verklebung mit Dichtmasse.

Die Hersteller und Importeure der in YACHT 6/21 als sehr gut getesteten EVA- Schaumbelege Smartdeck und Seadeck haben wir nicht erreicht, daher müssen wir davon ausgehen, dass die Produkte auf dem deutschen Markt nicht mehr erhältlich sind. Mit Noskid bietet Vetus inzwischen einen Belag aus EVA-Schaum an.

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